机制砂生产中，设备容易出现的故障及解决办法！

机制砂生产中，设备容易出现的故障及解决办法！

案例一

(1)溜管、溜槽、筛网堵塞故障

某干粉砂浆公司在生产机制砂时，先是发现细砂和粗砂细度同时大幅下降，紧接着发现细砂溜槽、溜管全被堵塞。检查筛网时发现 2.5mm筛网及1.18mm筛网大部分被石粉糊住、大部分筛孔被堵死，导致无法生产而停工(见图1)。

(2)故障原因

由于该公司是新建厂，生产人员对于干法制砂必须用干石子没有清醒的认识，使用了含水高达2%的湿石子，导致制出的砂含水达到1%～1.5%，石粉被水湿润后粘性非常大，无法通过风选将石粉抽出去，粘性很大的石粉将砂粘在一起，使得砂失去了流动性而将砂溜槽和溜管堵死。同时，石粉粘在筛网上，且越粘越多，并且将一些砂子也粘在筛网上，逐渐将筛网堵死。

(3)故障排除方法

用专用筛网刮板刮掉粘在筛网上的石粉和砂，清理干净筛网;在溜管和溜槽适宜位置用气割割开，清除堵管的湿砂。全部清理干净，疏通堵塞管道后，再上干石子制砂。

案例二

(1)制砂过程中砂越来越细、石粉含量越来越高某

公司在制砂过程中发现砂越来越细、细度越来越小、砂中石粉含量越来越高，见表1(正常情况下砂的筛分结果)和表2(不正常砂筛分结果)。检查石子后，发现石子是干的;检查筛网后，发现筛网正常，筛孔没有堵塞现象;其它仪表数据都正常;减少进料量、加大风选风量也无改善。由于砂中石粉含量过大，影响了砂浆品质，只能停产排查故障原因。从表1可以看出，正常的砂细度在2.5左右，0.075mm和底这两档的分计筛余百分数应该在5%以下，从表2可以看出不正常的砂，细度已经下降到2.0左右，0.075mm和底这两档的分计筛余百分数已经高达19%以上，石粉完全没有被抽走。这样按原来正常砂设计的配合比生产的砂浆，粉料就多出了14%以上，砂浆中石粉过多就会导致强度下降，抹灰后的墙面也会因为粉料过多导致收缩过大而开裂。

(2)故障原因

经过仔细排查，发现原来是石粉仓满了，但是石粉仓上限位报警失灵，没有及时提醒石粉满仓，石粉无法抽到已经满仓的石粉仓中，就直接反流到砂中。

(3)故障排除方法

倒空石粉仓，继续制砂，生产出来的砂级配又恢复正常，见表3。修复石粉仓上限位报警装置，石粉仓中石粉上升到上限位后，就立即停止制砂，倒空石粉仓后再制砂。

案例三

(1)提升机故障

某新建公司，试机时才制砂600多吨，在制砂时发现提升机负荷急剧上升，达到80A以上，提升机被憋死，停止工作。损坏部件见图2(配重轮断裂)和图3(轮机通阀被磨穿)。由于这次提升机故障，损坏部件很多，从开始向厂家采购部件到完全修复，花费了一周多时间，严重影响了生产。

(2)故障原因

经过排查和分析，发现厂家安装好提升机后，没有在油箱中加满油，该公司维修人员由于经验不足，在试机前也忽略了检查提升机顶部的油箱是否加满油，起润滑和冷却作用的润滑油严重不足，导致部件得不到润滑和冷却，过热后损坏。

(3)故障排除方法

清理干净提升机提斗中积料;同时在机台控制软件中设定报警程序，提升机满负荷为70A，安全负荷为60%，即42A，于是设定急停负荷是90%，即54A;这样提升机有故障时能及时报警，及时发现故障，就能及时排除故障，把损失降到最低。

案例四

(1)管道、溜槽磨损过快

某新建公司生产了6000～7000多吨机制砂，溜槽、溜管就多处被磨穿，见图4、图5。更换耐磨钢板后，也没有多大改善，也很快被磨穿。每次割去磨穿部位，再焊好，就要耗费几个小时，严重影响产能。

(2)故障原因

经过仔细分析发现，溜槽、溜管被磨穿的部位，都是石料、砂直接冲击的部位，冲击力很大，磨损很快，单纯更换成耐磨钢板也不起太大作用。

(3)故障排除方法

维修人员在这些受到石料、砂直接冲击的部位，焊上了与溜管和溜槽成30度角、宽3～5cm的耐磨钢板(见图6、图7)，让这些位置形成积料层，而不是直接冲击溜管、溜槽的管壁;让料磨料，而不是料磨管壁;这样就大大减少了溜管、溜槽的磨损，提高了使用寿命。

案例五

(1)进料量、上料皮带速度、制砂速度和提升机速度协同不好造成故障

某公司生产机制砂时，石子上料斗下料阀门失控，下料量大于设定值，造成制砂机负荷急剧上升、同时提升机负荷也急剧上升，操作员又是新员工，没有经验，未采取任何措施，导致制砂机、提升机超负荷后憋死。维修、清理制砂机和提升机耗费了三天时间，停产三天，造成很大损失。

(2)故障原因

经过分析，发现上料量、上料皮带速度、制砂机负荷、提升机负荷这几个环节必须协同一致、步调一致，制砂机才能正常运转(制砂机工艺流程示意图见图8)。

(3)故障排除方法

首先在电脑控制程序中，加装制砂机上料皮带急停程序，制砂机满负荷285A，安全负荷在85%，即242A，设定急停负荷是满负荷90%，即257A，这样当上料量失控、上料过多、制砂机负荷上升到满负荷的90%、有可能产生较大故障时，程序自动发出指令，停止皮带上料，这样就保护了制砂机，不会使制砂机超负荷后损坏。其次，在机台控制软件中设定提升机报警程序(设定同案例三)，及时排除故障，把损失降到最低。

案例六

(1)制砂主机振动故障

某公司在制砂机工作一段时间后，发现主机振幅变大，有明显振动感，且伴有较大噪音。如果该小故障不排除，有损坏设备造成较大故障，导致停产的可能。

(2)故障原因

打开主机仔细排查，发现更换抛料头、反击块等易损件安装不整齐，导致上下流道板积料不均匀，叶轮高速旋转时抖动严重，平衡性遭到破坏。

(3)解决办法

清理叶轮通道积料，重新安装抛料头、反击块，通过平衡试验调整上下流道板位置，使叶轮积料均匀后重新达到旋转平衡。

7案例七

(1)散装头故障

机制砂砂浆生产完毕、放料时，经常发生出料慢、堵管现象，甚至经常将散装头彻底堵死而无法升降和出料。

(2)故障原因

由于机制砂本身的流动性差于天然砂，使得机制砂砂浆的流动性必然也不佳，而市场上的散装头大多都只适用于天然砂砂浆，其较纤细的出料口及抬升出料的方式，使得机制砂砂浆经常发生出料慢、堵管现象，且将散装头彻底堵死而无法升降和出料。

(3)排除方法

在没有机制砂砂浆专用散装头以前，只有对原有散装头进行改装，将布料锥去掉，出料口尽量改大，以适应机制砂砂浆出料的需求。

案例八

(1)管道连接处布袋磨损过快

管道软连接处布袋磨损过快，导致石粉漏出，污染环境，而且更换时费时费力，影响生产。

(2)故障原因

经过分析发现，由于石子等原料在运动过程中，会互相撞击变换行进路线，以至对硬管道连接处的布袋形成较大冲击，容易打穿或磨穿布袋，形成石粉漏出，污染环境，更换维护费时费力。

(3)排除方法延

长布袋、并使布袋在易受冲击处形成皱褶，使原材料在布袋此处形成积料层，再用橡胶皮等韧性材料在外圈包裹，以有效保护连接处布袋，延长使用寿命。

故障预防措施总结

(1)干法制砂必须用干石子，石子含水率控制在1%以下，制出的砂含水率控制在0.5%以下。

(2)石粉仓中石粉要及时倒出，仓内石粉要保持在半仓以下，最多三分之二仓位，超过后禁止制砂。

(3)生产前，所有设备油箱、注油点必须检查是否注满油，确认无误后方可生产。生产期间，按设备使用说明定期注油，并做好记录，进行复检、确认，确保设备各传动部位得到润滑和冷却，能正常工作。

(4)在溜管、溜槽易磨损部位焊上能形成积料的钢板，使其在这些易磨损部位形成积料层，这样就是料磨料，而不是料磨管道，就可以延长管道寿命。

(5)进料量、上料皮带速度、制砂负荷和提升机负荷要协调一致，设备控制程序中要设定制砂机和提升机负荷报警，超过负荷后，要有急停程序。

(6)每次制砂主机更换易损件后，都要做好平衡试验，以免抖动或振动过大而损坏设备。

(7)散装头要经过改装，或定制适合机制砂砂浆的散装头，以便提高出料效率。(8)管道软连接处，要经过改装，增加耐磨性，减少维修频次，以便提高生产效率。